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          精益生產(豐田TPS)實戰訓練營+豐田參觀考察學習班
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          精益生產(豐田TPS)實戰訓練營+豐田參觀考察學習班

          學習費用:3980/人

          學習地點:廣州

          開課時間:2022-12-17

          學習方式:3天

          ∵〖課程背景〗
          精益生產是上一世紀50年代,在工業工程技術應用基礎之上發展而來的,以豐田汽車生產系統(TPS) 為代表所形成的一種制造業生產組織方式。豐田精益考察課程,是由專業老師帶領學員前往豐田企業現場參觀考察,并與豐田汽車人展開深入的現場交流??疾焱旰?,專家老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲,讓學員聽得清、看得明、想得通、用的懂。
          精益生產首先是一種文化形態上的差異,其次才是技術上的差異。
          精益生產首先是觀念,叫做精益思維,體現了效益成本的原則。
          當前企業都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質要求高、外部壓價和內部成本只增不減、庫存高至現金流量不足,內部管理及供應鏈管理適應不了這樣的挑戰。
          精益生產是解決問題的“金鑰匙”,但是許多企業推行精益生產后,收效甚微,根本的原因是:精益生產不僅是一個模式、一套工具,不能照搬和直接復制,需要針對企業實際情況靈活運用。
          工業生產更新迭代,在工業4.0、中國制造2025時代下,理解精益生產的精髓并加以運用,創造精益智造的管理體系,快速調整自身的轉型升級和適應市場的需求。
          讓我們通過精益管理理論研究,現場考擦,所見即所得,領悟精華,重新定位,引領制造業的深度變革,找出適合自身企業發展之路。
          【成立時間】2004年9月1日
          【地址】廣州市南沙區
          【面積】占地面積187萬m2建筑面積57萬m
          【職員】10,800名
          廣汽豐田秉承豐田數十年汽車制造之精義,引進全球最先進的生產設備和工藝,以建設“豐田全球模范工廠”為目標。將JIT應用于公司的整個生產經營過程中,實現了豐田獨有的管理模式,確立“以人為本、造車育人”的理念,注重人才的育成和培養,打造以人為本的工作環境,培養能夠領悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產管理上,更精心營造人與人之間的和諧氛圍,用心構筑最具人性化的工廠,充分發揮人與科技完美結合的優勢,真正實現科技服務與人,科技服務與工廠,科技創造利潤的改革方針。
          ∵〖課程收益〗
          1. 通過學習,讓學員全面了解精益生產的發展歷史和背景。
          2. 通過學習,讓學員掌握TOYOTA TPS精益生產管理模式的精髓。
          3. 幫助學員,掌握精益管理工具,挖掘企業的浪費源。
          4. 通過學習,讓學員們掌握培養人才的重要性。
          5. 通過學習,讓學員深刻意識到思想變革和行動變革對企業的重要意義。
          6. 集聚優秀行業高管,現場相互交流的機會。
          7. 帶領學員到豐田企業現場考察學習、和豐田人零距離的接觸和互動。
          ∵〖課程大綱〗
          第一章 精益管理發展之路及推行模式
          第一節:精益生產的本質及發展 
          ◆ 精益生產的起源和發展
          1. 企業為何要建立危機意識管理
          2. 世界制造業生產運營管理系統的發展與變革道路解析
          3. 精益生產的起源——豐田生產方式
          4. 全世界為何要學習豐田的管理模式
          5. 從精益生產到精益管理的發展之路
          6. 觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展
          7. 觀看視頻—企業的變革之路,你準備好了嗎
          ◆ 精益生產的本質
          1. 在安全生產的基礎上,全面降低生產成本
          2. 豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費,杜絕不良的重復發生
          3. 豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理
          ◆ TOYOTA TPS之屋,豐田生產方式體系
          1. 豐田生產方式系統
          2. 豐田的TPS發展之路
          3. 豐田TPS變革的改善秘訣
          4. 豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說
          5. 豐田生產模式可以復制給您的企業嗎?小組PK
          第二節:精益生產成功的根源
          1. 日本企業為何能持續發展的根本原因
          2. 精益生產為什么在中國難成功的原因分析
          3. 中國企業精益生產的成功之路在何方
          4. GIANT(捷安特)的TPS推行之路(視頻案例)
          5. 各組檢討現在企業急需要解決的一個問題點,五原則分析
          第二章 VSM精益價值流優化,全面排除浪費降本增效
          1. 精益價值流分析的基本原則
          2. 精益價值流的分類
          3. VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
          ① 八大浪費五大損失識別浪費
          ② 5S 5W2H視點挖掘浪費
          ③ 6M1E的視點挖掘浪費
          ④ IE手法挖掘管理浪費
          ⑤ 精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
          ⑥ Lean Production改善挖掘浪費
          ⑦ 現狀把握與分析的方法運用
          4. 供應鏈價值流流分析
          ① 事務流分析
          ② 產品流分析
          5. 事務流優化,進行并行生產管理
          ① 建立信息流規范化流程
          ② 建立規范化流程的關鍵步驟
          ③ 挖掘集團企業間事務流的浪費和優化管理
          ④ 挖掘企業內部部門間事務流的浪費及優化處理
          ⑤ 識別部門內部組織上的浪費并優化處理
          ⑥ 杜絕處理和等待的時間浪費
          ⑦ 對事務流程進行LEAN改善
          ⑧ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
          ⑨ OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理
          ⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比較
          ? 設計企業內部信息流的價值流分析圖(小組課題PK)
          6. 產品流程優化,進行同步管理
          6.1)提升產品價值流效率的改善路徑規劃
          6.2)工位平衡率如何設計與控制管理
          6.3)負荷產能的設計與控制管理
          6.4)TAKT的設計與控制管理
          (1) 從結構布局上優化,排除浪費,提升效率
          ① 流程結構布局優化
          A. 孤島式布局的優缺點分析
          B. 集中配置布局的優缺點分析
          C. 流水線布局優缺點分析
          D. U型布局的優缺點分析
          E. Y型布局的優缺點分析
          F. CELL單件屋配置的優缺點分析
          G. 相同工廠及產品,不同生產模式的實操對決大PK
          ② 縱橫管理結構優化
          ③ 單元結構的優化
          ④ 自律神經結構的優化
          ⑤ L/T改善(one piece flow)
          ⑥ 把握現狀設定中長期規劃管理
          ⑦ 從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理
          (2) 從工程內部改善浪費,提高效率
          ① 加工方式的改善
          ② 檢查方式的改善
          ③ 搬運方式的改善
          ④ 停滯的消減改善
          ⑤ 直通率的提升改善
          ⑥ 豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用
          (3) 從作業上減少浪費,快速提高生產效率
          ① 經濟動作5原則分析與運用
          ② 提高效率的7大改善手法的分析與運用
          ③ JTKN人體機能法快速發現異常
          ④ KYT預防預知管理
          ⑤ ANTON管理快速應對異常發生
          ⑥ 現場道具IE改善手法演練
          (4) TQM品質過程全面控制管理,杜絕不良的產生與流出
          ① 自檢
          ② 互檢(CORSS)
          ③ 專檢
          ④ JDK自動化監測系統的運用
          ⑤ “四不”不良過程控制管理,生產完就出貨的管理模式
          ⑥ 豐田與通用數據的對比管理
          7. 持續改善,精益求精,追求卓越
          8. 案例:
          ① 新工廠的精益布局與投產案例分析
          ② IMS & SMT美英合資企業改善案例分享
          ③ 安全生產管理的再現性實驗視頻教育
          第三章 標桿企業現場參觀考察前的看點說明
          1. 參觀廣汽豐田 (豐田21世紀海外模范工廠)
          2. 看點1:
          ① 以人為本的工作環境,三位一體的品質體系;
          ② Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用;
          ③ 企業文化墻的設計與運用
          ④ 世界一流的目視化管理現場的建設;
          ⑤ 先進的SPS(Set Parts System)單臺供件移動式物流模式。
          ⑥ 完全平準化混流的拉動式高柔性生產線;
          ⑦ 現場異??焖偬幚硐到y---ANTON(按燈)管理系統
          3. 看點2:
          ① 安全通道、參觀通道及作業通道的設計。
          ② 安全生產現場的揭示管理
          ③ 精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現;
          ④ 行業最先進的硬件設備及管理系統;
          ⑤ 全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;
          ⑥ 全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式;
          ⑦ ……
          第四章 現場問題改善工具--- 一目了然化的管理
          1. 紅牌作戰
          2. 統計看板(一目了然化)
          3. 按燈管理(ANTON)
          4. 操作流程圖(SOP)
          5. 反面教材
          6. 提醒板
          7. 區分線
          8. 警示線
          9. 告示板
          10.生產責任管理看板
          11.職員優缺點蘋果樹揭示管理
          12.現場班組文化園地的建設管理
          13.企業文化墻的規劃管理
          14.案例1:KANBAN的編寫與制作視頻案例分享
          第五章 以人為本、欲造車先育人的戰略規劃
          1. 素養--- 系統培訓,遵守規定照做,養成團隊協同作戰的意識習慣
          2. 人員職業生涯規劃系統管理9級27階71步
          3. 新進人員的3級教育管理
          4. 確保品質的定期教育
          5. 熟練度提升的定期教育
          6. 提升技能級別的定期教育
          7. 崗位多能工的中長期規劃教育
          8. 崗位人員的5種再教育
          9. 提高團隊人員工作效率的戰略管理模式
          10.建立意識變革的秘訣
          11.如何提高現場執行力的秘訣
          12.人員教育系統成果的運用
          13.案例1:安定人員,提高工作效率的視頻分享
          14.案例2:PEC產業教育中心如何對中高層管理者進行培訓
          第六章 標桿企業現場參觀考察后的總結
          1. 各組回顧總結看點,相互研討企業如何將這些看點落地
          2. 現場提問討論
          3. 現場診斷意向企業登記(需提前聯系,調配時間)
          ∵〖講師介紹〗
          王國超 - 西安大學畢業,機電技術專業,北京大學EMBA工商管理,維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生,國家注冊安全主任。
          王曾在全球著名日本跨國集團 - 太陽誘電株式會社 (TAIYO YUDEN) 工作19年,歷任制造部部長、事業管理部部長、工廠長等職務,其中擔任工廠長8年(相當于中國集團總部生產管理中心總監),管理大陸工廠中高層管理人員(包括日本人、韓國人、臺灣人)等幾百人,員工人數7000多人。
          王在工廠生產全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛生管理、事業計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業工程管理、JIT(LP)精益生產、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念,特別是中日文化相結合的管理理念。 在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、質量改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會,并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽。
          王老師19年的日系企業管理經驗,曾幾度去日本、韓國研修精益管理,受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導,將日系企業及世界500強企業的管理精華快速引領中國企業進行量到質的飛躍發展。
          咨詢輔導過的企業:
          富寶集團(港資) - 現場7S咨詢;
          惠聯包裝(港資)- 工廠架構優化;
          哈娜瑪薩(日資)- 精益生產推行與輔導;
          車之驕(馬來西亞) - 工廠配置優化、7S推行、組織優化管理等;
          雅日玻璃鋼(日資)- 事業計劃設計和成本管控、質量改善、執行力改善等;
          耀升石油 - 工廠規劃、企業文化建設、事業計劃設計與成本管控、工廠管理規定等;
          錦瑟服飾 - 績效考核優化、企業文化建設、7S推行、標準成本設計與成本控制管理等

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